Grenzenlos kreativ verpacken
Waffelhersteller Loacker automatisiert Abpackprozess
Crailsheim. Der Waffelhersteller Loacker aus Südtirol hat am Stammsitz in Unterinn eine Anlage für die Sekundärverpackungen seiner Produkte in Betrieb genommen. Das Ziel der Investition war es gewünschte Einsparungen zu erzielen und eine Lösung ins Haus zu holen, die neue, noch unbekannte Verpackungsaufgaben genauso effizient und präzise erfüllt wie die gegenwärtigen Anforderungen. Dazu muss sie grundlegend flexibel konzipiert sein. Erfüllt wird dieser Anspruch von einer Anlage bestehend aus vier TLM-Modulen der Gerhard Schubert GmbH, Crailsheim. Die Verpackungsmaschine ist seit Januar 2007 in Betrieb.
Die ersten feinen Waffelspezialitäten des Familienunternehmens Loacker entstanden Mitte der 20er Jahre in der Backstube einer Konditorei in Bozen. Heute werden in Unterinn und Heinfels jährlich 17.000 Tonnen Süßwaren produziert und in mehr als 80 Länder exportiert. Die Marke ist international im Premium-Segment angesiedelt. 2006 erwirtschaftete das Unternehmen einen Umsatz von 126,5 Mio. Euro.
Verschiedene Innovationen, mit denen das Sortiment in den letzten Jahren weiter differenziert wurde, sind erfolgreich gestartet. Dies führte dazu, dass sich bei der Sekundärverpackung ein Engpass abzuzeichnen begann. Denn die primär verpackten Süßwaren wurden manuell in Versand- und Displayschachteln verpackt.
Um die steigende Ausbringungsmenge und die neue Produkt-Vielfalt wirtschaftlich verarbeiten zu können, beschloss die Geschäftsleitung, den Prozess zu automatisieren. Hierbei war es eine zentrale Maßgabe, dass der unternehmerischen Freiheit durch die Koordinaten der Anlage keine engen Grenzen gesetzt werden. Das heißt konkret: wenn in Zukunft für das anspruchsvolle Handelsumfeld innovative Produkte und Verpackungen erdacht werden, muss sich die Verpackungsmaschine problemlos darauf einstellen lassen. Dies ist zu gewährleisten, obwohl heute noch nicht bekannt ist, wie besagte Neuentwicklungen tatsächlich aussehen.
Die Anforderungen der Gegenwart stellen an sich schon eine Herausforderung dar. Zur Zeit wird der Deckel der Sekundärverpackung separat aufgesetzt, geplant ist aber bereits ein Zuschnitt mit anhängendem Deckel. Die zugeführte Primärverpackung ist entweder ein Schlauchbeutel, der flachliegend abgepackt wird, oder eine Faltschachtel, die hochkant zu liegen kommen soll. Obschon die Stellfläche, die zur Verfügung steht, mit 22 qm sehr begrenzt ist, muss die Anlage über eine kurz bevor stehende Kapazitätssteigerung hinaus weitere Leistungsreserven für die Zukunft bieten.
Einen Hersteller von Verpackungsmaschinen, der flexible Anlagen bietet, kannte man bereits seit 25 Jahren: die Firma Gerhard Schubert, die unter anderem eine Pickeranlage für den Primärverpackungsbereich geliefert hatte. Es zeigte sich, dass sich für das aktuelle Anliegen von Loacker ebenfalls eine Kombination aus Modulen der TLM-Reihe bestens eignet.
Wenn die Lösung einer Verpackungsaufgabe zu großen Teilen in der Mechanik liegt, bedeutet das lange Umrüstzeiten, um sie auf verschiedene Produkte, Verpackungen und Packmuster einzustellen. Und es kann vorkommen, dass die bestehende Anlage zukünftige Aufgaben nicht bewältigt, weil die dazu notwendigen mechanischen Änderungen in der gegebenen Maschinenkonstruktion unmöglich sind.
Bei den TLM-Anlagen von Schubert hingegen laufen alle Funktionen in der Software der Maschine ab. Die Anlage ist voll elektronisch gesteuert und angetrieben. Die Mechanik wurde auf eine Minimum reduziert. Einzelne Werkzeuge können in wenigen Minuten ausgetauscht werden. Das macht die Anlage flexibel, denn die Lösung einer neuen Aufgabenstellung erfolgt über die Steuerung: sie regelt die Mechanik so, dass sie den veränderten Koordinaten entspricht. Daraus folgt für Loacker: Per Knopfdruck am Touchscreen des Bedienelements kann zwischen verschiedenen Programmen gewechselt werden. Und wenn in Zukunft ganz neue Packmittel und Packmuster verarbeitet werden sollen, braucht es dazu keine neue Anlage, sondern ein neues Programm. „Alle Produkte, die auf dem 360 mm breiten Gurt der Zuführung für den Durchlichtscanner zu erkennen sind, können auch gruppiert und verpackt werden“, ist sich Dirk Andrich sicher, der das Projekt im Hause Schubert geleitet hat.
Die Verpackungsmaschine für Loacker ist eine Kompaktmaschine bestehend aus vier TLM-Maschinengestellen. Gegenwärtig ist die Anlage für Schlauchbeutel-Packungen der Serie „Sticks“ (100 g) und Faltschachteln der Reihe „Gran Pasticceria“ (100 g) eingerichtet. Bei der Sekundärerpackung gibt es drei Formate mit separatem Deckel aus dem Flachzuschnitt zu verarbeiten. Die Faltschachteln füllen den Karton auf der Schmalseite stehend in zwei Lagen, eine Lage umfasst sechs oder neun Schachteln. Die Schlauchbeutel werden in fünf Lagen mit je drei flach liegenden „Sticks“-Verpackungen abgepackt.
Die Flachzuschnitte des Displaybodens werden in einem Schrägmagazin bevorratet. Ein Werkzeug mit Aufrichtstempel holt einen Zuschnitt aus dem Magazin ab, beleimt ihn und richtet ihn mit einer Fahrt durch den Faltkasten auf. Ein Vakuumtransportschlitten fährt den Karton in die Füllstation.
Dort nimmt das formatspezifische Füllwerkzeug des TLM-F2 Roboters jeweils eine Lage der gruppierten Kekspackungen, also sechs bzw. neuen Faltschachteln oder drei Schlauchbeutel, vom Band auf. Das Werkzeug besteht aus Saugern sowie aus einer seitlichen Spannvorrichtung, mit der die Packungen in den Karton abgelegt werden. Damit ist gleichzeitig die Zentrierung der Kartonoberkante während der Befüllung gesichert.
In der Verschließstation nimmt ein Werkzeug einen Deckel-Zuschnitt aus dem zweiten Magazin, fährt damit über zwei Heißleim-Düsen und faltet ihn über das befüllte Bodenteil des Kartons. Der Vakuumtransportschlitten schiebt den Karton anschleißend auf das Auslaufband.
Die aus dem Primärverpackungsbereich zugeführten Produkte werden in der Pickerstation gruppiert. Der Durchlichtscanner prüft ihre Lage, und zwei Roboterarme der TLM-F44-Einheit legen sie aufgrund dieser Daten in der gewünschten Ausrichtung auf dem Gruppierband ab. Das Picker-Werkzeug kippt dabei die Schachteln, die flach liegendend ankommen, um 90°, weil diese auf ihrer Schmalseite verpackt werden. Bei diesem kontinuierlich ablaufenden Prozess bewegen sich das Produktband und das Gruppierband in entgegengesetzter Laufrichtung.
Zur Zeit erreicht die Anlage eine Leistung von bis zu 140 Waffelpackungen pro Minute. Durch die modulare Bauweise der Anlage ist eine nachhaltige Kapazitätsreserve gegeben: die Gruppierleistung lässt sich erhöhen, indem ein zweiter bzw. dritter TLM-F44-Roboter in das Maschinengestell eingefügt wird.
Im Januar 2007, acht Monate nach Auftragseingang ging die Verpackungsmaschine in Betrieb. Ende April hatte sie schon über 1.000 Produktionsstunden absolviert. Als Bedienpersonal wird hierbei nur noch eine Person zum Auffüllen der Zuschnitt-Magazine bzw. des Heißleimgranulats benötigt. Die Umstellung auf den Dreischicht-Betrieb kann angegangen werden.
Was die Anschaffungskosten angeht, profitiert Loacker von dem guten Preis-Leistungs-Verhältnis der Kompaktmaschine: Anstatt die benötigten Funktionen auf mehrere Maschinen mit dazwischen geschalteten Staubändern zu verteilen, werden sie in einer Anlage integriert. Dies ist deutlich effizienter und bedeutet darüber hinaus einen geringeren Platzbedarf.
Die zuständigen Projektleiter bei Loacker, finden ihre Entscheidung für die Anlage nach den ersten Praxiserfahrungen bestätigt: sie weist einen hohen Wirkungsgrad auf und arbeitet dabei präzise und produktschonend. „Damit sich beim Verbraucher das Erlebnis Markenartikel bestätigt, brauchen wir beste Qualität. Und um dem Handel immer wieder neue Konzepte bieten zu können, müssen wir in der Produktion flexibel reagieren. Beides haben wir erreicht. Unser Fazit lautet: Mit dieser Automatisierung haben wir die Verpackungsaufgaben von morgen heute schon gelöst.“
