Getränke

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Beispiel: Bierflaschen

Die Inline-Anlagen der Brauereien haben ihren höchsten Wirkungsgrad, wenn sie in den Normkasten und auf die Palette produzieren. Jede Abweichung davon verschlechtert die Produktionskennzahlen und viele Gebindeformen sind schlicht nicht möglich. Je mehr Varianten sich das Marketing oder der Handel ausdenken, umso sorgenvoller blickt der Betriebsleiter auf seine Charts.

Carlsberg hat sich deswegen für ein Offline- Verpackungszentrum von IPS und Schubert entschieden. Dieses Konzept hat den Kunden überzeugt, weil seine Verpackungsaufgaben damit umfassend und hochflexibel gelöst sind. Außer den bestehenden Formaten sind durch die TLM-Technologie Erweiterungen jederzeit möglich.

Aktuell stellt die Anlage 6er-Gebinde mit klassischer Kartonmanschette oder Top-Clip her und belädt damit diverse Ladungsträger, z. B. 30er- Kasten, Pinolenkasten und Logipacktray. Das Carlsberg-Verpackungszentrum entlädt aus 20er-, 24er- oder 27er-Kästen. Verarbeitet werden diverse Standardflaschen (Longneck, NRW, Steinie) sowie zwei Individualflaschen. Außerdem gibt es Programme für das Umpacken von Vollgut und Leergut in verschiedene Kästen.

Für diese Zahlenakrobatik ist die Brauerei mit der TLM-Technologie bestens gerüstet: ein speziell für die Getränkeindustrie verstärkter F4-Arm kann zum Beispiel flexibel zuerst einen Puffer erstellen und später darauf zugreifen, um einen 20er- in einen 11er- Kasten umzupacken oder Sixpacks aus 27er-Kästen heraus herzustellen. TLM-F4 sorgen auch für die Flexibilität beim Beladen in die Sekundärverpackung, in dem Gebinde einzeln gedreht und individuell eingesetzt werden können. Die Anlage aus acht Teilmaschinen verarbeitet bis zu 14.400 Flaschen pro Stunde.

Übrigens: Das Konzept für mittelständische Brauereien mit einem Output von 5.000 – 8.000 Flaschen/h gibt es schon. Bei Interesse einfach melden!

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Beispiel: Champagner-Flaschen

Vor einem Jahr hätten wir es nicht für möglich gehalten, dass eine Pickerlinie auch Champagnerflaschen verpacken kann. Das war, bevor wir einen Auftrag von Veuve Cliquot bekamen und mit ihm die Idee, die hochwertigen Produkte direkt mit F44-Robotern in Pappkartons zu legen.

Zum Gruppieren der 150 Flaschen pro Minute war ursprünglich eine Gruppierkette vorgesehen, da keine Flexibilität bezüglich der Produkte gefordert war. Eine Gruppierkette hat neben der mangelnden Flexibilität aber weitere Nachteile. Die Produkte werden beim Gruppieren nicht schonend behandelt und die Flaschen vor der Gruppierkette müssen beim Stopp der Maschine und dem daraus folgenden Stoppen der Gruppierkette ausgeschleust oder gestaut werden. Das Ausschleusen von Champagnerflaschen ist sicher keine gute Idee und das Stauen bedeutet, dass die Flaschen aufeinander auflaufen.

Besonderes Kopfzerbrechen bereitete uns die Anforderung, dass die Etiketten auf den Flaschen von der Maschine nicht berührt werden durften. Als dann in der Konstruktionsbesprechung die Idee kam, die Gruppierkette durch F44 zu ersetzen, waren sofort alle begeistert und der Einsatz der F44-Roboter war beschlossen. Allerdings waren Champagnerflaschen mit einem Gewicht von 1,7 Kilogramm, die zudem um 90 Grad geschwenkt werden mussten, eine neue Herausforderung für eine Pickerlinie. Um sicher zu gehen, dass 150 Flaschen pro Minute von sechs F4-Armen verpackt werden können, wurde vor dem Bau der Maschine ein Test durchgeführt.

Es entstand eine sehr schöne Verpackungsmaschine, die durch wenige und einfache Funktionen Effizienzen von mehr als 98 Prozent bei der täglichen Produktion erreicht. Man sieht, wie schmal und gut zugänglich die Maschine ist. Die Transmodule links befördern die Schachteln, die Transmodule in der Mitte die Pappkartons und das Produktband rechts die Champagnerflaschen. Die Pappkartons werden von einem F2-Roboter aufgerichtet und in ein Werkzeug auf dem Transmodul abgelegt. Durch die Form des Werkzeugs werden die Pappkartons festgehalten, wodurch auf die Verklebung des Kartons gänzlich verzichtet werden kann. Nach der Ablage der Pappkartons fährt das Transmodul los und schließt sich einem Verbund von mehreren Transmodulen an, die sich gemeinsam wie eine Kette bewegen. Der Transmodulverbund läuft den Produkten entgegen. Die Geschwindigkeit des Verbunds wird von den F44-Robotern gesteuert, die die Flaschen in der benötigten Ausrichtung in die Pappkartons legen.

Eine Besonderheit der Maschine ist, dass die Flaschen an ihrem Boden mit einer Chargennummer versehen werden. Die Nummern werden von zwei Laserdruckern eingebrannt, während das Transmodul langsam an ihnen vorbeifährt. Diese Funktion war ein zusätzlicher Wunsch unseres Kunden, als die Maschine bereits in der Montagehalle stand. Dank der Flexibilität der TLM-Maschinen konnte der Wunsch noch vor der Lieferung der Verpackungsmaschine erfüllt werden.

 

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Beispiel: Bierflaschen

Getränkeflaschen im Mehrwegsystem sollten über eine Transporteinrichtung verfügen. Die Firma Logipack hat speziell dafür das Logipack System geschaffen. Jetzt kann jeder Mann und jede Frau bequem einen 4er-, 6er-, 8er-, 10er- oder einen 12er-Pack am Tragegriff mit nach Hause nehmen.

Das Umpacken vom Logipack Tray zu den Gebinden im Logi-Tray erfolgt vollautomatisch im TLM Logipacker. Die mit Flaschen – meist Bierflaschen – befüllten Logipack Trays werden in der ersten TLM Teilmaschine (siehe Maschinenfoto unten), von rechts beginnend, zugeführt, ausgepackt und auf Transmodule gesetzt, die mit den entsprechenden Transportwerkzeugen bestückt sind. Wenn es gewünscht wird, werden die Flaschen in einer Ausrichtestation (zweites Maschinengestell) so gedreht, dass alle Etiketten in die gewünschte Position zeigen – Ordnung muss sein. Parallel dazu werden im ersten und zweiten Maschinengestell Baskets aus vorgeklebten Schachtelzuschnitten aufgerichtet. In der dritten Teilmaschine werden die Flaschen in die Baskets gesetzt. In der vierten und fünften Teilmaschine werden die Baskets mit einem Deckelteil verschlossen. In der sechsten TLM Teilmaschine werden die Baskets zurückgestellt ins Logipack Tray.

Die Abpackleistung des Logipackers beträgt 28.000 Flaschen pro Stunde oder – anders ausgedrückt – 7,7 Flaschen pro Sekunde. Der Logipacker wird innerhalb weniger Minuten durch Wechseln von Werkzeugen auf verschiedene Verpackungseinheiten umgestellt.

Der Logipacker ist die erste Verpackungsmaschine, die mit neuen Transmodul ausgerüstet ist und damit wohl die derzeit flexibelste Verpackungsmaschine der Welt.

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